Пункты наполнения баллонов на АГЗС, ГНП и ГНС

Инструкция по охране труда при хранении и эксплуатации газовых баллонов

Установка газового баллона должна соответствовать требованиями «Охраны труда» и «Правилам противопожарной безопасности».

Запрещается газификация цокольных этажей и подвалов. При установке газовой емкости в доме, необходимо следовать правилам:

  • сосуд с газом следует устанавливать строго вертикально
  • он должен быть доступен для осмотра и замены,
  • он должен находиться на одном уровне с плитой на расстоянии не менее 0,5 м от нее и 1 м от печи или радиатора отопления,
  • при расположении напротив дверцы топочной печи – на расстоянии не менее 2 м.

В жилых помещениях разрешено хранить в закрытой таре не более 10 литров горючей легковоспламеняющейся жидкости. Не более 3 литров такой жидкости можно хранить в таре из негорючих и небьющихся материалов. Крайне не рекомендуется хранить емкости с горючими газами на кухнях, в жилых домах, квартирах и комнатах, путях эвакуации, чердаках, подвалах, балконах и лоджиях.

Основное правило гласит, что самостоятельная установка газовых емкостей запрещается. Ремонт, замена, перестановка должны производиться квалифицированным специалистом. Согласно правилам, установка сосудов с газом должна производиться в предварительно проветренном помещении.

На улице проверяется герметичность уплотнений вентиля, для чего выход штока из вентиля обрабатывается мылом, затем снимается транспортная заглушка и при закрытом вентиле намыливается отверстие штуцера. Эксплуатация газовых сосудов запрещена, если пузырьки выходят сквозь мыльный раствор.

Если по штоку и штуцеру утечек не наблюдается, можно внести сосуд с газом в помещение и подсоединить через редуктор к газовому прибору. Затем следует проверить герметичность уплотнения штока и резьбового соединения при открытом вентиле и закрытых кранах после присоединения. Для этого также наносят мыльный раствор.

Если пузырьки не выходят, газовым прибором можно пользоваться. Если наблюдается утечка газового вещества, следует закрыть вентиль, вынести емкость с газом на улицу и позвонить в аварийно – диспетчерскую службу газового хозяйства.

Эта процедура должна вестись с соблюдением требований правил эксплуатации и техники безопасности.

Газовые баллоны

Емкости с газом должны располагаться вне зданий в пристройках из негорючего материала у глухого простенка стены (под кожухами, закрывающими верхнюю часть с редукторами, или в шкафах), не ближе 5 метров от входов в здание, подвальные и цокольные этажи.

Шкафы и пристройки должны запираться, иметь вентиляцию и надписи «Огнеопасно. Газ». У входа должна быть надпись «Огнеопасно. Баллоны с газом». Установка должна проводиться квалифицированными специалистами из газовых служб, в соответствии с нормативами газового хозяйства.

Установка емкостей с газом должна осуществляться специалистами газовых служб. Размещать и эксплуатировать такие установки, которые имеют в своем составе газовые емкости в количестве больше, чем две штуки, необходимо согласно всех требований и норм, указанных в действующих на данный момент нормативных документах касательно безопасности в имеющемся газовом хозяйстве.

Система газоснабжения должна соответствовать нормам пожарной безопасности и взрывобезопасности при эксплуатации. Вне дома сосуды с газом должны быть расположены в металлическом шкафу у наружной стены дома. Шкаф должен стоять на основании из негорючего материала, верх должен быть не менее чем на 0,1 м выше планировочного уровня земли.

Расстояние между шкафом и окнами и дверями первого этажа должно быть не менее 0,5 м , от дверей, окон подвальных и цокольных помещений, колодца, погреба, выгребной ямы – не менее 0,3 м. Ввод газопровода от газовых емкостей в дом должен вводиться непосредственно в помещение, где установлено газовое оборудование. Газовые емкости, размещаемые внутри дома, должны устанавливаться в помещениях, где расположены газопотребляющие приборы.

Ручной насос для слива остатков СУГ

Установка не допускается в цокольных и подвальных помещениях, помещениях без проветривания и естественного освещения.

Самыми надежными считаются газовые емкости снабженные вентилями. Соединение вентиля по виду представляют собой накидные гайки. Редукторы для газовых емкостей предназначены для понижения давления, поступающего в сосуд с газом и поддержания его на постоянном уровне автоматически. Также они используются и при газоплазменной обработке.

Штуцер редуктора соединяют с магистральным шлангом газопровода, крепление шланга производится с помощью хомута, затягиваемого винтом. Подключение вентиля к редуктору осуществляется путем закручивания резьбового соединения штуцера вентиля и накидной гайки редуктора. Затягивать гайки нужно рожковым ключом. Между гайкой и штуцером устанавливают одноразовую прокладку.

Накидные гайки изготавливают из бронзы, так как при ударах этого материала о металл не возникает искрообразования.

При данной установке газовую емкость необходимо располагать в специальных пристройках, выполненных из специальных негорючих материалов и расположенных у глухих простенков. Можно использовать специальные шкафы и кожухи, закрывающие редуктор и верхнюю часть емкости с газом.

Размещаться эти пристройки должны на удалении не менее 5 метров от подвальных и цокольных этажей и от входа в здание. Специальные шкафы и пристройки должны иметь жалюзи для проветривания и замок для запирания. Обязательно наличие надписи «Огнеопасно. Газ». Установку должен осуществлять квалифицированный работник газового хозяйства.

При входе во двор должна висеть надпись «Огнеопасно. Баллоны с газом».

Инструкция по охране труда при хранении и эксплуатации газовыхбаллонов

(утв. Минтрудом РФ 21 мая 2004 г.)

1.1. В процессе производства работ согласно профессии иквалификации работникам необходимо выполнять требования настоящей Инструкции,инструкций по охране труда для работников соответствующих профессий и видовработ, а также требования инструкций заводов-изготовителей по эксплуатацииприменяемых ими в процессе работ газовых баллонов, средств защиты, оснастки,инструмента. Допуск посторонних лиц, а также употребление спиртных напитков нарабочем месте запрещается.

— обучение по охране труда, безопасным методам и приемамвыполнения работ, оказанию первой помощи при несчастных случаях напроизводстве, вводный и первичный инструктажи по охране труда на рабочем месте,стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований охраны труда,безопасных методов и приемов выполнения работ;

— предварительные и периодические медицинские осмотры.

1.3. Во время нахождения на территории организации, впроизводственных и бытовых помещениях, на участках работ и рабочих местахработникам необходимо соблюдать режим труда и отдыха, правила внутреннеготрудового распорядка, утвержденные руководством организации.

1.4. В процессе выполнения работ на работника могутвоздействовать опасные и вредные производственные факторы, в т.ч.:загазованность помещения, рабочей зоны; пожар; взрыв; падение предметов.

1.5. В соответствии с Типовыми отраслевыми нормамибесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защитыработники, занятые эксплуатацией и хранением газовых баллонов, обеспечиваются соответствующейспецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты согласно ихпрофессии и выполняемой ими работы.

1.6. В случае обнаружения неисправного оборудования,приспособлений, оснастки, инструмента, других нарушений требований охранытруда, которые не могут быть устранены собственными силами, возникновенияугрозы здоровью, личной или коллективной безопасности работнику необходимосообщить об этом руководству. Не приступать к работе до устранения выявленныхнарушений.

Пункты наполнения баллонов на АГЗС, ГНП и ГНС

1.7. Если произошел несчастный случай, очевидцем которогостал работник, ему следует прекратить работу, немедленно вывести или вынестипострадавшего из опасной зоны, оказать пострадавшему первую доврачебную помощь,вызвать врача, помочь организовать доставку пострадавшего в ближайшеемедицинское учреждение и сообщить о случившемся руководству организации.

1.8. Если несчастный случай произошел с самим работником,ему следует прекратить работу, по возможности обратиться в медицинскоеучреждение, сообщить о случившемся руководству организации или попроситьсделать это кого-либо из окружающих.

1.9. Работник, виновный в нарушении инструкций по охранетруда, несет ответственность в порядке, установленном действующимзаконодательством.

— предъявить непосредственному руководителю работ удостоверениео проверке знаний по вопросам охраны труда;

— получить задание от непосредственного руководителя работ иинструктаж на рабочем месте с учетом специфики выполняемых работ;

— проверить рабочее место и подходы к нему на соответствиетребованиям охраны труда, осмотреть и надеть спецодежду и, при необходимости,другие средства индивидуальной защиты;

— проверить и убедиться в исправности измерительных приборовна газовых баллонах, оборудования, приспособлений и инструмента, ограждений,вентиляции;

Пункты наполнения баллонов на АГЗС, ГНП и ГНС

— проверить устойчивость баллонов и правильность ихзакрепления в ячейках;

— убедиться в отсутствии на рабочем месте пожароопасныхматериалов.

— нарушение целостности баллона (наличие трещин или вмятин),а также при отсутствии на баллоне с газом клейма с датой его испытания;

— неисправность редуктора (неплотность примыкания накиднойгайки редуктора, повреждение корпуса редуктора и т.п.);

— неисправность манометра на редукторе (при отсутствииклейма о ежегодном испытании или несвоевременном проведении очередныхиспытаний, разбитом стекле или корпусе, неподвижности стрелки при подаче газа вредуктор, повреждениях корпуса);

9.1    Резервуары

9.1.1.1    При эксплуатации резервуаров следует выполнять требования раздела 5.

9.1.1.2    Резервуары должны иметь паспорта, составленные предприятием-изготовителем. В процессе эксплуатации в паспорт резервуара (сосуда, работающего под давлением) должны вноситься сведения о проведенных работах по ремонтам, техническому освидетельствованию и диагностированию.

9.1.1.3    Срок службы резервуаров должен приниматься по документации предприятия-изготовителя, а для подземных резервуаров объемом до 4,2 м3 составлять не менее 35 лет, если иное не установлено предприятием-изготовителем.

9.1.1.4    Разрешение на ввод в эксплуатацию резервуаров, подлежащих регистрации, выдается органами Ростехнадзора.

Шкаф для газовых баллонов

9.1.1.5    Пуск в эксплуатацию резервуаров после технического освидетельствования или диагностирования допускается только с письменного разрешения технического руководителя объекта СУГ или эксплуатационной организации.

9.1.1.6    После выдачи разрешения на ввод в эксплуатацию на резервуаре должны быть нанесены краской на специальной табличке размером не менее 200×150 мм следующие данные:

  • регистрационный номер;
  • разрешенное давление, МПа (кгс/см2);
  • число, месяц и год следующих наружного и внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

9.1.1.7    Резервуары должны быть оснащены следующими техническими устройствами:

  • запорной арматурой;
  • редуцирующей арматурой (для резервуарных установок);
  • приборами для измерения давления класса точности 2,5;
  • предохранительными устройствами;
  • указателями уровня жидкости (сигнализаторами уровня жидкости с блокировками по уровню, кроме резервуарных установок).

9.1.1.8    Резервуары должны наполняться жидкой фазой СУГ не более чем на 85 % внутреннего объема.

9.1.1.9    Резервуары перед наполнением должны проверяться на наличие остаточного давления.

9.1.1.10    Остаточное давление в резервуаре в теплое время года должно быть не менее 0,05 МПа. Для холодного времени года, когда избыточное давление в резервуарах может быть менее 0,05 МПа, значение остаточного давления в резервуаре и приборы для его измерения должны устанавливаться производственной инструкцией.

9.1.1.11    Перед первичным заполнением СУГ резервуары должны быть:

  • очищены от грязи, ржавчины, сварочного шлака;
  • проверены на герметичность (проведена контрольная опрессовка) технологической системы воздухом или инертным газом давлением 0,3 МПа в течение 1 ч. Результаты испытания считаются положительными при отсутствии видимого падения давления по манометру класса точности 0,6, а по манометрам класса 0,15 и 0,4 — если падение давления не превышает одного деления шкалы;
  • продуты, по результатам продувки должен составляться акт, форма которого должна быть приведена в методике продувки.

Весы с заправочной струбциной в пункте наполнения баллонов ПНБ

9.1.1.12    Перед ремонтом, техническим освидетельствованием или диагностированием должны быть выполнены следующие работы:

  • освобождение резервуаров от СУГ, неиспарившихся остатков;
  • дегазация резервуаров водой, водяным паром или азотом;
  • отсоединение резервуаров от газопроводов паровой и жидкой фаз СУГ;
  • установка заглушек на газопроводы.

9.1.1.13    Проводить снятие технических устройств с резервуаров без предварительного освобождения их от СУГ и продувки инертным газом не допускается.

9.1.1.14    Продувочный газ должен сбрасываться в атмосферу через продувочный газопровод. При продувке должны быть приняты меры, предупреждающие попадание СУГ в места, где возможно его воспламенение. Процесс продувки должен обеспечивать гарантированное рассеивание взрывоопасных концентраций в безопасной зоне объекта СУГ.

9.1.1.15    Качество дегазации должно проверяться анализом проб воздуха, отобранного из нижней части резервуара. Концентрация СУГ в пробе воздуха после дегазации резервуара не должна превышать 10 % НКПР.

9.1.1.16    При эксплуатации надземных резервуаров для исключения гидратообразования накопившаяся в них вода должна периодически сливаться через незамерзающие дренажные клапаны закрытым способом. Сливать воду следует не ранее чем через 2 ч после наполнения резервуара. Освобождение резервуаров АГЗС и резервуарных установок от воды и неиспарившихся остатков должно осуществляться с применением оборудования и по методике, регламентированной ТЭД предприятия-изготовителя применяемой технологической системы.

9.1.1.17    В случае образования «гидратной пробки» операция по сливу воды должна быть прекращена, запорная арматура закрыта. Ликвидация «гидратной пробки» должна проводиться подогревом горячей водой или горячим песком.

9.1.1.18    Аварийная остановка резервуара должна проводиться при выявлении неисправностей, приведенных в 8.1.12, а также при:

  • обнаружении негерметичности газопроводов обвязки, запорной и предохранительной арматуры;
  • обнаружении утечек СУГ или потения в сварных швах, во фланцевых и резьбовых соединениях резервуаров;
  • выявлении неисправности предохранительных клапанов;
  • выявлении неисправности манометра;
  • выходе из строя уровнемерных устройств;
  • отклонении рабочего давления от предельно допустимого (1,6 МПа);
  • аварии, пожаре, землетрясении, грозе, отключении электроэнергии;
  • неполном количестве или недопустимых дефектах крепежных деталей;
  • недопустимой осадке, выпучивании или крене фундаментов резервуаров или опор газопроводов обвязки резервуаров;
  • срабатывании блокировок систем автоматизации;
  • неисправности систем противопожарной защиты.

9.1.1.19    Техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты газопроводов обвязки резервуаров допускается проводить одновременно с резервуарами.

9.1.1.20    Текущий ремонт резервуаров должен проводиться по результатам технического обслуживания, технического освидетельствования или технического диагностирования по методикам, разработанным и согласованным в установленном порядке, с учетом требований эксплуатационной документации.

9.1.1.21    При истекшем сроке эксплуатации резервуара, а также по результатам технического обслуживания и технического освидетельствования должно проводиться его техническое диагностирование. При выявлении недопустимых неисправностей резервуар подлежит замене.

9.1.1.22    Техническое диагностирование и текущий ремонт должна выполнять специализированная организация.

9.1.1.23    Слив неиспарившихся остатков СУГ из сосудов автомобильных цистерн и резервуаров перед проведением ремонта, технического освидетельствования или технического диагностирования должен проводиться в отдельный резервуар или автомобильную цистерну. Вопросы утилизации неиспарив-шихся остатков решаются по согласованию с Роспотребнадзором.

9.1.1.24    Формы эксплуатационной документации, заполняемой при эксплуатации резервуаров, приведены в приложениях У—X.

9.1.2.1    При техническом обслуживании надземных резервуаров ГНС, ГНП, АГЗС не реже одного раза в смену должны выполняться следующие работы:

  • контроль показаний манометров. Для двустенных резервуаров, кроме того, проверяются показания манометра, установленного на патрубке межстенного пространства резервуара;
  • контроль показаний уровнемерных устройств.

9.1.2.2    При техническом обслуживании надземных резервуаров ГНС, ГНП, АГЗС не реже одного раза в месяц должны выполняться следующие основные работы:

  • внешний осмотр запорной и предохранительной арматуры, фланцевых и резьбовых соединений, газопроводов обвязки резервуаров с целью выявления утечек СУГ пенообразующим раствором или приборным методом;
  • внешний осмотр теплоизоляции резервуаров (при ее наличии);
  • очистка территории места установки резервуаров (в холодное время — после выпадения снега или образования гололеда).

9.1.2.3    При техническом обслуживании надземных резервуаров ГНС, ГНП, АГЗС не реже одного раза в год должны выполняться следующие основные работы:

  • контроль технического состояния лестниц и обслуживающих площадок резервуаров. Пользоваться переносными лестницами для обслуживания резервуаров не допускается;
  • контроль соответствия фактических отметок резервуаров и газопроводов обвязки проектным отметкам;
  • контроль технического состояния защитного покрытия резервуаров, в т. ч. теплозащитного покрытия двустенных резервуаров и приравненных к ним одностенных резервуаров, газопроводов обвязки;
  • проверка параметров настройки предохранительных клапанов и их регулировка.

9.1.2.5    При техническом обслуживании подземных резервуаров ГНС, ГНП, АГЗС не реже одного раза в месяц должна выполняться очистка территории места установки резервуаров.

9.1.2.6    При техническом обслуживании подземных резервуаров ГНС, ГНП, АГЗС не реже одного раза в год должны выполняться следующие основные работы:

  • контроль технического состояния защитного покрытия надземных участков газопроводов обвязки;
  • контроль состояния грунта засыпки (обсыпки);
  • проверка параметров настройки предохранительных клапанов и их регулировка.

9.1.3.1    При выполнении текущего ремонта должны выполняться следующие основные работы:

  • текущий ремонт газопроводов обвязки, запорной и предохранительной арматуры, выполняемый в соответствии с 9.4;
  • восстановление защитного покрытия подземных и надземных резервуаров и проектного состояния обваловки подземных резервуаров;
  • ремонт защитных стенок или обвалования.

9.1.4    Дополнительные требования к техническому обслуживанию и ремонту резервуарных установок

9.1.4.1    Техническое обслуживание резервуарных установок должно проводиться один раз в 3 мес.

9.1.4.2    При проведении технического обслуживания, кроме работ, указанных в 9.1.2.1, 9.1.2.2, дополнительно должны выполняться следующие работы:

  • выявление утечек СУГ в арматуре редукционных головок, в обвязке резервуаров, на газопроводах нижней обвязки жидкой фазы СУГ резервуаров газоанализатором или органолептическим методом, а также их устранение;
  • проверка технического состояния защитного покрытия кожухов редукционных головок и ограждений резервуарной установки, наличия и исправности запоров на дверцах кожухов и ограждений, предупредительных надписей;
  • проверка исправности резьбы на штуцерах патрубков для присоединения соединительных рукавов, наличия заглушек на штуцерах;
  • контроль давления паровой фазы СУГ по манометру, установленному после регулятора давления;
  • проверка исправности и, при необходимости, настройка регулятора на номинальное давление.

Соблюдайте правила по эксплуатации, хранению и перевозке газовых баллонов

Приложение Н(справочное)

Н.1 Общие положенияИнструкции изготовителя должны обеспечивать потребителя информацией о безопасной эксплуатации баллона в течение установленного срока службы.

Н.2 РаспространениеИзготовитель должен уведомлять потребителя о необходимости предоставления этих инструкций всем сторонам, вовлеченным в распространение, транспортирование, монтаж и эксплуатацию баллонов.

Н.3 Ссылка на существующие нормы, стандарты и правилаПри разработке инструкций необходимо использовать общепризнанные нормы, стандарты и правила.

Н.4 Транспортирование баллоновДолжны быть представлены рекомендации по сохранению баллонов от повреждения и загрязнения при транспортировании.

Н.5 МонтажМонтаж необходимо производить по инструкции изготовителя для предупреждения повреждения баллона во время монтажа и безаварийной эксплуатации в течение срока службы.Инструкция должна содержать (где необходимо) проект монтажа, включающий в себя использование эластичного прокладочного материала, допускаемый крутящий момент затяжки и рекомендации по предохранению баллона от воздействия окружающей среды.

Читать далее:  Норма влажности воздуха в квартире оптимальные значения советы по нормализации

Расположение и установка баллона должны соответствовать требованиям действующих стандартов.Изготовитель должен обратить внимание потребителя на возможное длительное воздействие на баллон системы крепления, т.е. от движения корпуса транспортного средства, расширения и сжатия баллона под действием давления и температурных условий эксплуатации.

Внимание потребителя должно быть обращено на необходимость установки баллона таким образом, чтобы атмосферные осадки или иные растворы не скапливались на поверхности баллона и не могли вызвать коррозию.Должен быть указан способ правильного крепления предохранительного устройства от повышения давления.

Запорная арматура баллона, предохранительные устройства и соединения должны быть защищены от поломки при столкновении. Если такая защита установлена на баллоне, то конструкция и метод установки должны быть согласованы с изготовителем баллонов. Рассмотренные факторы должны обеспечить способность баллона выдерживать любую передаваемую ударную нагрузку и влияние локальной деформации на усталостную долговечность баллона.

Н.6 Эксплуатация баллоновИзготовитель должен предоставить потребителю информацию об условиях эксплуатации баллонов, установленных настоящим стандартом, с указанием допустимого числа циклов изменения давления в баллоне, срока службы в годах, качества газа и допустимого максимального давления.

a) Периодическая проверкаКонтроль и испытания проводятся в соответствии с правилами страны — потребителя баллонов.Рекомендации для периодической проверки соответствия техническим условиям с помощью визуального контроля и испытания во время срока службы выдает разработчик конструкции баллонов на основе условий эксплуатации, определенных выше.

Схема комплектации пункта наполнения баллонов ПНБ

Каждый баллон должен проходить визуальный контроль не реже одного раза в течение 36 мес, а также во время переустановки для выявления повреждений, разрушения и износа, включая поддерживающие крепления. Визуальный контроль проводит компетентный орган, уполномоченный официальным органом власти, в соответствии с рекомендациями изготовителя.Баллоны без паспорта или маркировки, содержащей обязательную информацию, или с неразборчивой обязательной информацией к эксплуатации не допускаются.

b) Баллоны после аварииБаллоны после аварии должны повторно пройти контроль. Баллоны, не получившие повреждения при аварии, можно эксплуатировать.

c) Баллоны после пожараБаллоны, побывавшие в пожаре, проходят повторный контроль.

Стандартный баллон

Ёмкость хранения сжиженного углеводородного газа (СУГ) представляет собой ёмкость сферической, цилиндрической формы.  По типу установки разделяются на индивидуальные и групповые.

Общая комплектация баллона сжиженным газом включает:

  • ёмкость из стального листа;
  • горловину запорного вентиля с заглушкой;
  • предохранительный колпак.

Для автомобилей предусмотрено оснащение, включающее баллон и редуктор, подающий газовое топливо для потребления двигателем. Общая техника безопасности для баллонов СУГ, установленных на автотранспорте, сходна с требованиями для стационарных баллонов:

  • надёжное крепление, плотно закрепляющее баллоны ко дну или кузову автотранспорта;
  • учёт заправкой и расходом остаточного давления баллона.

Освидетельствование автомобильных газовых баллонов проводится через определённый срок для каждого типа баллона:

  • 2 года для «пропан-бутана»;
  • 3 года для «метана» (углеродистая сталь);
  • 5 лет для «метана» (легированная сталь).

Габаритные размеры пункта наполнения баллонов

Обслуживающая станция, проводящая осмотр, устанавливает клеймо с датами проведённого и следующего освидетельствования, а также выдаётся справка «2-Б», разрешающая наполнения газовых баллонов. При освидетельствовании могут быть назначены дополнительные испытательные или ремонтные работы на усмотрении специалиста обслуживающей станции.

Изготовление

К эксплуатации разрешены только сварные газовые баллоны. Ёмкость изготовляется путём сварки листового металла с обечайкой и штампованным дном.

Изготовленный баллон наносится следующая информация:

  • наименование и клеймо производителя;
  • технические характеристики (тип, объем (л), вес (кг), рабочее давление (кгс/см2);
  • клеймо Гостехнадозора;
  • пробное испытательное давление;
  • дата на освидетельствование газовых баллонов;

Обращайте внимание на нанесённую информацию на болоне.

На сосудах до 12 л наносится номинальная отметка, без конкретного значения объёма. Хранение баллонов СУГ предусмотрено только в специально-возводимых открытых/закрытых помещениях.

Общее положение

Необходимо строгое соблюдение комплекса требований по технике безопасности при эксплуатации газовых баллонов. Все требования направлены для соблюдения безопасности и во избежание следующих чрезвычайных последствий:

  • утечки газа через плохо уплотнённые участки баллона, что повлечёт образованию смесей с воздухом, которые взрывоопасны;
  • механического влияния на баллон, приводящего к повреждению и потере герметичности сосуда, с вытекающими последствиями вышеуказанного характера;
  • термического влияния на газовый баллон, которое способствует увеличению давления, из-за чего может произойти взрыв;

Взрыв баллона приводит как, правило к печальным последствиям. Следствием взрыва зачатую служит неправильное обращение.

Хранение, эксплуатация и транспортировка баллонов СУГ предусматривает соблюдение следующих требований:

  • процесс хранения/эксплуатации обязан соответствовать установленным инструкциям;
  • заправщики обязаны знать инструкцию безопасности;
  • запрещается полный расход минимальное остаточное давление 0,05МПа (0,5 кгс/см2).
  • баллоны при наполнении обязаны плотно закрепляться.

При невозможности выпустить газ по причине неисправного вентиля, категорически запрещается эксплуатация, и он подлежит доставке на станцию обслуживания. Станции обязаны вести учёт наполнения/ремонта баллонов, внося информацию:

  • номер баллона
  • дата наполнения (или освидетельствования)
  • масса газа
  • роспись специалиста, обслуживающего баллон

Для каждого типа СУГ баллона предусмотрено ведение отдельного учёта.

Правила наполнения

Правила наполнения бытовых газовых баллонов предусматривает техническую норму, следующую строго соблюдать:

  • для бутана — 0,438 кг/л, для пропана — 0,425 кг/л объёма;
  • заполнение баллона не должно превышать 85% от его объёма;
  • остальные 15% остаются незаполненным для паровой фазы и остаточного давления.

Заправка осуществляется только при установке вертикальном положении.

Хранение баллонов

Пункты наполнения баллонов на АГЗС, ГНП и ГНС

Для хранения газовых баллонов требуется соблюдать ряд требований:

  • наличие гнёзд, капсул либо ограждений для баллонов, когда хранится большое количество;
  • не менее 1.5-метровая дистанция между баллонами и отопительными коммуникациями;
  • расположение вентилей в одну сторону;
  • температуру помещения не ниже 30 градусов.

Не заносите баллон с мороза в тепло, это опасно! При нагреве газ расширяется в объёме что может привести к разрыву баллона.

Несоблюдение правил хранения баллонов может привести к следующим опасным последствиям:

  • повреждение сосуда или других элементов баллона, что впоследствии может привести к его неисправности и потере герметичности.
  • изменение давления внутри баллона до недопустимого уровня.
  • образование взрывоопасных воздушных масс, которые при взаимодействии с огнём провоцируют взрыв.

При обнаружении неисправности баллона, вследствие которой, по правилам эксплуатации, запрещено дальнейшее использование баллона, требуется обращаться в станцию обслуживания для устранения дефектов.

Личное хранение

При размещении индивидуальной установки, в помещение где используется газовый баллон должно иметь естественное освещение и приточно-вытяжную вентиляцию. Следующий способ размещения в шкафу который предназначен для хранения как одного баллона, так и группы.

Шкаф для хранения газового баллона должен быть из негорючих материалов, иметь вентиляцию. По способу размещения шкаф для газового баллона уличный может быть расположен как у стены здания, так и быть отдельно стоящим. У стен здания могут располагаться установки общей вместимостью 600 л для жилых зданий и 1 тыс.л для производственных.

Газовые шкафы обеспечивают защищенность баллона от термического влияния солнечных лучей или осадков, и предусматривают отверстие для подключения шланга и ушки на дверцах для замка.Хранение баллона ненадлежащим способом запрещено.

Ввод в строй и эксплуатация газовых складов должны соответствовать требованиям Гостехнадзора. Требования для газовых складов:

  • ёмкость склада обязана гарантировать бесперебойное обеспечение потребителей СУГ на 5-7 расчётных дней.
  • минимальная высота навеса/ крыши от 3.25 м;
  • искусственная/естественная вентиляция (с наружным открытие дверей, окон);
  • одноэтажное сооружение (подвалы и чердак исключены);
  • освещение во взрывобезопасном исполнении;
  • оборудование противопожарными средствами, картосхемой помещения и дополнительными предупреждающими инструкциями.

Склад разбивается на секции, разделённые стеновыми ограждениями высотой от 2.5 м. Каждая секция может содержать до 50 единиц баллонов объёмом до 40л. Допустимая ёмкость склада 500 единиц с горючей и ядовитой газовой смесью или 1 тыс. единиц с негорючим веществом.

9.2 Насосы, компрессоры, испарители

9.2.1.1    При эксплуатации насосов, компрессоров и испарителей следует выполнять требования раздела 5.

9.2.1.2    Насосы, компрессоры, испарители должны использоваться для проведения сливо-наливных операций на объектах.

9.2.1.3    На ГНС, ГНП должны быть установлены рабочие и резервные насосы и компрессоры.

9.2.1.4    Резервные насосы и компрессоры должны поддерживаться в рабочем состоянии. Техническое обслуживание должно проводиться в сроки, установленные для рабочих насосов и компрессоров.

9.2.1.5    Резервные насосы и компрессоры должны находиться в постоянной готовности к пуску. Для их отключения должна использоваться запорная арматура. Установка заглушек не допускается.

9.2.1.6    Пуск насосов и компрессоров (первичный и после ремонта или длительного вынужденного отключения, кроме резервного насоса или компрессора) должен проводиться с письменного разрешения лица, ответственного за эксплуатацию данного участка.

Оставлять работающие насосы и компрессоры без надзора не допускается.

9.2.1.7    Перед пуском насосов и компрессоров, установленных в помещениях, необходимо:

  • включить приточно-вытяжную вентиляцию за 15 мин до начала работы;
  • проверить температуру воздуха в помещении, которая должна быть не ниже 10 °С (при использовании компрессоров с водяным охлаждением);
  • провести осмотр технических устройств, в т. ч. газопроводов, запорной и предохранительной арматуры с целью выявления дефектов и утечек СУГ;
  • проверить исправность манометров;
  • проверить наличие и исправность ограждений у насосов и компрессоров. Эксплуатация компрессоров и насосов при отсутствии ограждений не допускается;
  • проверить затяжку фундаментных болтов;
  • подготовить насосы и компрессоры к пуску в соответствии с производственной инструкцией;
  • включить электродвигатели насосов и компрессоров.

9.2.1.8    Допускается эксплуатация компрессоров с воздушным охлаждением и насосов при температуре окружающего воздуха не ниже температуры, указанной в эксплуатационной документации организации-изготовителя.

9.2.1.9    Давление паровой фазы СУГ в нагнетательном газопроводе компрессора не должно превышать давления конденсации паров СУГ при температуре нагнетания и быть выше 1,6 МПа.

9.2.1.10    Давление во всасывающем газопроводе насоса должно быть на 0,1 — 0,2 МПа выше упругости насыщенных паров СУГ при температуре перекачки, минимальное входное давление погружных насосов не должно быть менее 0,4 МПа.

9.2.1.11    Причинами аварийной остановки насосов и компрессоров могут служить:

  • нештатные ситуации на объекте;
  • утечки СУГ;
  • повышение температуры СУГ на нагнетательной линии компрессора выше допустимой;
  • появление посторонних шумов, стуков, а также вибраций, недопустимое повышение температуры наружных поверхностей насосов, компрессоров и электродвигателей;
  • недопустимое снижение или превышение уровня масла в картере компрессора или понижение давления масла;
  • срабатывание автоматической блокировки и сигнализации;
  • резкое падение или повышение давления на всасывающей или нагнетательной линиях насосов и компрессоров;
  • выход из строя электроприводов.

9.2.1.12    Для аварийной остановки насосов и компрессоров необходимо немедленно отключить электродвигатели.

9.2.1.13    Текущий ремонт насосов и компрессоров должен включать в себя частичную разборку с заменой быстроизнашивающихся частей и деталей.

9.2.1.14    После проведения текущего ремонта и замены насосы и компрессоры должны проверяться на холостом ходу кратковременным включением электропривода и испытываться на герметичность инертным газом при рабочем давлении.

9.2.1.15    Техническое обслуживание газопроводов, запорной и предохранительной арматуры обвязки компрессоров должно проводиться в соответствии с 9.4.

9.2.1.16    Текущий ремонт газопроводов обвязки насосов и компрессоров должен проводиться не реже одного раза в пять лет.

9.2.1.17    При проведении работ по демонтажу насосов и компрессоров, подлежащих капитальному ремонту, работа остальных компрессоров и насосов, установленных в данном помещении, должна быть прекращена.

9.2.1.18    Перед пуском насоса или компрессора после длительного простоя необходимо проверить подвижные части на наличие ржавчины, при необходимости очистить их. При выявлении коррозии на подвижных частях — заменить их, произвести смазку подвижных частей компрессора.

9.2.1.19    Форма эксплуатационной документации, заполняемой при эксплуатации насосов и компрессоров, приведена в приложении Ц.

9.2.2.1    При техническом обслуживании компрессоров не реже одного раза в смену должны выполняться следующие основные работы:

  • внешний осмотр компрессора, электродвигателя, газопроводов обвязки с целью выявления дефектов и утечек СУГ;
  • контроль давления во всасывающей и нагнетательной линиях СУГ компрессора по манометрам;
  • проверка подключения заземления к корпусам компрессора и электродвигателя;
  • контроль уровня конденсата в конденсатосборнике, своевременный слив его в резервуар для слива неиспарившихся остатков;
  • проверка натяжения клиновидных ремней;
  • контроль за отсутствием посторонних шумов, вибраций;
  • контроль уровня, давления, температуры и чистоты масла в картере компрессора;
  • проверка надежности крепления компрессора к фундаменту анкерными болтами.

9.2.2.2    При техническом обслуживании компрессоров не реже одного раза в месяц должны выполняться следующие основные работы:

  • проверка герметичности соединений запорной и предохранительной арматуры и газопроводов;
  • проверка натяжения клиновидных ремней;
  • очистка доступных мест компрессора и КИП от загрязнений;
  • смазка трущихся поверхностей компрессора;
  • подтяжка болтов;
  • замена масла, очистка масляного фильтра.

9.2.2.3    При техническом обслуживании компрессоров не реже одного раза в год должны выполняться следующие основные работы:

  • проверка натяжения клиновидных ремней;
  • проверка стыков электродвигателя компрессора;
  • проверка технического состояния электродвигателя.

9.2.3.1    Текущий ремонт компрессора должен проводиться через 5000 ч работы, если иное не предусмотрено эксплуатационной документацией.

9.2.3.2    При текущем ремонте компрессора должны выполняться следующие основные работы:

  • очистка доступных внутренних поверхностей компрессора;
  • замена клапанов и поршневых колец;
  • замена масла, очистка масляного фильтра;
  • ремонт и замена запорной и предохранительной арматуры;
  • проверка и ремонт болтовых соединений;
  • замена уплотнителей.

9.2.3.3    Капитальный ремонт компрессоров должен проводиться по мере необходимости и по результатам технического обслуживания.

9.2.4.1    При техническом обслуживании насосов не реже одного раза в смену должны выполняться следующие основные работы:

  • внешний осмотр насосов, электродвигателей, газопроводов обвязки с целью выявления дефектов и утечек СУГ;
  • контроль давления во всасывающей и нагнетательной линиях СУГ насоса по манометрам;
  • проверка подключения заземления к корпусам насосов и электродвигателям;
  • проверка надежности крепления насосов к фундаменту анкерными болтами.

9.2.4.2    При техническом обслуживании насосов не реже одного раза в месяц должны выполняться следующие основные работы:

  • проверка соосности насоса и электродвигателя;
  • проверка технического состояния муфты привода;
  • проверка герметичности соединений запорной и предохранительной арматуры и газопроводов обвязки насосов;
  • смазка подшипников;
  • очистка доступных мест насоса и КИП от загрязнений;
  • очистка фильтра;
  • проверка натяжения клиновидных ремней (при наличии);
  • подтяжка болтов.

9.2.4.3    При техническом обслуживании насосов не реже одного раза в год должны выполняться следующие основные работы:

  • проверка соосности насоса и электродвигателя;
  • проверка технического состояния муфты привода (при наличии);
  • проверка натяжения клиновидных ремней (при наличии);
  • проверка технического состояния подшипников;
  • проверка стыков электродвигателя насоса;
  • проверка технического состояния электродвигателя.

9.2.5.1    Текущий ремонт насоса должен проводиться через 3500 ч работы, если иное не предусмотрено эксплуатационной документацией.

9.2.5.2    При текущем ремонте насоса должны выполняться следующие основные работы:

  • очистка внутренних доступных поверхностей корпуса;
  • замена дисков;
  • замена уплотнителей;
  • балансировка ротора (при необходимости);
  • замена подшипников (при необходимости);
  • замена болтовых соединений.

9.2.5.3    Капитальный ремонт насосов должен проводиться по мере необходимости и по результатам технического обслуживания.

9.2.6.1 Пуск испарителей в работу должен проводиться после выполнения работ, предусмотренных в 9.2.1.7.

Перед пуском испаритель должен быть подключен к сети теплоносителя (горячей воде, водяному пару) или к электросети.

9.2.6.2    При техническом обслуживании испарителей один раз в смену должны выполняться следующие основные работы:

  • внешний осмотр испарителя, газопроводов обвязки и КИП, трубопровода теплоносителя с целью выявления неисправностей и утечек СУГ и теплоносителя;
  • контроль температуры теплоносителя;
  • контроль давления в газопроводах обвязки испарителя по манометрам;
  • проверка уровня жидкой фазы СУГ (для емкостных испарителей);
  • проверка подключения заземления к корпусу испарителя;
  • проверка надежности крепления испарителя к фундаменту анкерными болтами.

—    проверка герметичности соединений арматуры и газопроводов;

—    проверка параметров настройки регулирующей и предохранительной арматуры;

—    контроль уровня конденсата в конденсатосборнике (при его наличии в составе испарителя) и своевременный слив в резервуар для слива неиспарившихся остатков.

—    нештатные ситуации на объекте;

—    обнаружение утечек СУГ или потения в сварных швах и во фланцевых и резьбовых соединениях испарителей;

—    выявление неисправности предохранительных клапанов;

—    обнаружение в испарителе и его элементах неплотностей, выпучин, разрыва прокладок;

Введение

a) точного и всестороннего определения условий эксплуатации как основы для проектирования и эксплуатации баллонов;

b) использования соответствующего метода для оценки усталостной долговечности при циклическом нагружении давлением и для определения допустимых дефектов в металлических баллонах или лейнерах;

c) проведения приемочных испытаний конструкции;

d) проведения неразрушающего контроля для проверки всех изготавливаемых баллонов;

e) проведения разрушающего испытания баллонов и материала баллонов, взятых из каждой партии изготавливаемых баллонов;

f) внедрения изготовителем сертифицированной системы менеджмента качества;

g) проведения периодического технического освидетельствования баллонов в соответствии с инструкциями изготовителя и требованиями инспекционного органа;

a) имеют ресурс усталостной долговечности, превышающий установленный срок службы;

b) дают течь, но не разрыв при циклических испытаниях давлением до разрушения;

c) имеют при испытаниях гидравлическим давлением на разрушение показатели отношения «напряжения при разрушающем давлении» к «напряжению при рабочем давлении», которые превышают значения, установленные для конкретной конструкции и используемых материалов, и имеют безосколочный характер разрушения.Потребители баллонов, изготовленных по настоящему стандарту, должны помнить, что баллоны предназначены для безопасной эксплуатации в соответствии с указанными условиями эксплуатации в течение указанного периода времени.

2000 включены примечания, в которых в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» ПБ 03-576-03 указаны значения: коэффициента запаса прочности — не менее 2,4; разрушающего давления и числа циклов при испытании баллонов для применения в Российской Федерации.

Кроме того, в раздел 10 включено примечание, которое дополняет маркировку баллона в соответствии с потребностями национальной экономики Российской Федерации.В настоящем стандарте по отношению к международному стандарту ИСО 11439:2000 изменены отдельные фразы, заменены некоторые термины их синонимами с целью соблюдения норм русского языка и в соответствии с принятой национальной терминологией, введено обозначение баллона на русском языке — КПГ.

В стандарт внесено дополнительное приложение ДА, в котором учтены потребности национальной экономики Российской Федерации при постановке на производство и сертификации баллонов.При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДБ.

Настоящий стандарт соответствует ГОСТ Р 51753-2001 «Баллоны высокого давления для сжатого природного газа, используемого в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах», но при этом имеет существенные отличия, которые сводятся в основном к следующему:- введено обозначение типа баллонов — КПГ-1 (CNG-1), КПГ-2 (CNG-2), КПГ-3 (CNG-3), КПГ-4 (CNG-4);

Читать далее:  Дизайн ванной комнаты с окном фото

— требования настоящего стандарта распространяются на баллоны любых конструкции и вместимости, кроме сварных баллонов и баллонов, изготовленных из коррозионно-стойких сталей;- коэффициент запаса прочности баллонов в Российской Федерации должен быть не менее 2,4, что соответствует требованиям ПБ 03-576-03;

9.4 Газопроводы, запорная и предохранительная арматура

9.4.1    При эксплуатации газопроводов, запорной и предохранительной арматуры следует выполнять требования раздела 5.

9.4.2    При проведении технического обслуживания газопроводов не реже одного раза в смену должен выполняться внешний осмотр надземных и внутренних газопроводов ГНС, ГНП, АГЗС с целью определения неисправностей и выявление утечек СУГ по внешним признакам.

9.4.3    При проведении технического обслуживания подземных газопроводов не реже одного раза в

3 мес должны выполняться проверка состояния грунта засыпки (обсыпки) газопроводов и выявление утечек СУГ газопроводов приборным методом.

9.4.4    При проведении технического обслуживания газопроводов не реже одного раза в пять лет должна выполняться проверка состояния изоляции газопроводов приборным методом.

9.4.5    Используемые для этих целей приборы должны быть во взрывозащищенном исполнении, соответствующей категории и группы.

9.4.6    При техническом обслуживании двустенных газопроводов должен проводиться мониторинг герметичности межтрубного пространства газопроводов (по показаниям манометра).

9.4.7    При проведении технического обслуживания соединительных рукавов не реже одного раза в

3 мес должны проводиться внешний осмотр и гидравлическое испытание давлением в соответствии с эксплуатационной документацией.

9.4.8    Внешний осмотр и гидравлическое испытание соединительных рукавов после окончания установленного срока эксплуатации должны проводиться не реже одного раза в месяц.

9.4.9    По результатам технического обслуживания должна проводиться выбраковка соединительных рукавов.

9.4.10    Текущий ремонт газопроводов должен проводиться по мере необходимости.

—    устранение неисправностей, выявленных при техническом обслуживании;

—    восстановление проектного состояния газопровода;

—    устранение отдельных мест повреждений изоляционных покрытий стальных подземных газопроводов;

—    замена креплений и окраска надземных газопроводов;

—    ремонт поврежденных участков теплоизоляционных покрытий надземных газопроводов длиной менее 5 м;

—    замена контрольных трубок, коверов и опор газопроводов;

—    замена прокладок и электроизолирующих вставок изолирующих фланцевых соединений;

—    восстановление засыпки грунтом подземного газопровода.

9.4.12    Капитальный ремонт газопроводов должен проводиться по мере необходимости и по результатам технического обслуживания.

—    замена (перекладка) участков газопроводов;

—    замена (восстановление) изоляционных покрытий подземных газопроводов;

—    устранение повреждений и ремонт опорных частей и опор газопроводов с изменением их конструкции;

—    восстановление защитного покрытия участков надземных газопроводов;

—    выполнение комплекса мероприятий по снижению негативных воздействий грунтов и грунтовых вод на газопроводы.

9.4.13    Участки газопроводов перед капитальным ремонтом должны быть дегазированы, продуты инертным газом давлением не выше 0,3 МПа после отсоединения их от газопроводов паровой и жидкой фаз СУГ и установки заглушек (за исключением работ, связанных с восстановлением защитных покрытий и изоляции).

—    перед пуском в эксплуатацию;

—    после ремонта.

9.4.15    По результатам продувки должен составляться акт, форма которого должна быть приведена в методике продувки.

9.4.16    Продувочный газ должен сбрасываться в атмосферу через продувочный газопровод. При продувке должны быть приняты меры, предупреждающие попадание СУГ в места, где возможно их воспламенение. Процесс продувки должен обеспечивать гарантированное рассеивание взрывоопасных концентраций в безопасной зоне объекта СУГ.

9.4.17    Перед началом продувки газопроводов должны быть определены и обозначены предупреждающими знаками опасные зоны, в которых запрещено находиться посторонним лицам во время указанных работ.

9.4.18    Поврежденные участки газопровода и деформированные фланцевые соединения должны заменяться вваркой катушек длиной не менее 200 мм.

Устанавливать усиливающие накладки, заваривать трещины, разрывы и другие дефекты не допускается.

9.4.19    Сведения о капитальном ремонте (замене) должны заноситься в паспорт газопровода.

9.4.20    Предохранительные сбросные клапаны должны проверяться кратковременным принудительным открыванием (подрывом) не реже одного раза в месяц или в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя, если подрыв клапана не предусмотрен его конструкцией.

—    не реже одного раза в 6 мес — для предохранительных сбросных клапанов резервуаров;

—    при проведении текущего ремонта, но не реже одного раза в год — для предохранительных сбросных клапанов, установленных на газопроводах.

Снимаемый для ремонта или поверки клапан должен заменяться исправным.

Клапаны после проверки параметров настройки должны быть опломбированы и зарегистрированы в журнале.

9.4.21    Неисправности запорной и предохранительной арматуры должны устраняться после снижения давления до атмосферного на участках газопроводов, примыкающих к арматуре и продувки отсеченного участка инертным газом.

—    внешний осмотр арматуры с целью определения неисправностей и выявления утечек СУГ из фланцевых и резьбовых соединений по внешним признакам;

—    проверка работоспособности арматуры;

—    разгон червяка у задвижек (вентилей), его смазка;

—    проверка и набивка сальников;

—    очистка арматуры от грязи и ржавчины.

9.4.23    Текущий ремонт запорной и предохранительной арматуры должен проводиться по мере необходимости и/или в соответствии с эксплуатационной документацией предприятия-изготовителя. Если предприятием-изготовителем определена иная периодичность, то работы выполняются в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя.

—    работы по техническому обслуживанию;

—    устранение неисправностей приводного устройства;

—    замена поврежденных болтов и уплотнений, арматуры;

—    восстановление защитного покрытия.

—    замену арматуры с изменением характеристик;

—    замену типа арматуры.

9.4.25    При снятии для поверки предохранительного сбросного клапана или ремонта арматуры вместо них должны устанавливаться исправные клапан и арматура.

9.4.26    Газопроводы с запорной и предохранительной арматурой после ремонта должны испытываться на герметичность инертным газом рабочим давлением в течение времени, определяемом в соответствии с эксплуатационной документацией или [6], [7].

9.4.27    Формы эксплуатационной документации, заполняемой при эксплуатации газопроводов и арматуры, приведены в приложениях Ю, Я и 1 — 4.

1 Область применения

Настоящий стандарт определяет минимальные требования к облегченным газовым баллонам серийного производства, предназначенным для хранения и использования компримированного природного газа под высоким давлением в качестве моторного топлива на транспортных средствах, на которых баллоны установлены. Условия эксплуатации не включают в себя внешние нагрузки, которые могут возникнуть при столкновении автомобилей и т.п.

Настоящий стандарт распространяется на баллоны, изготовленные из стали, алюминия или неметаллического материала, любой конструкции и технологии изготовления, которые соответствуют указанным условиям эксплуатации. Стандарт не распространяется на сварные баллоны и баллоны из коррозионно-стойкой стали.

Баллоны, на которые распространяется настоящий стандарт, обозначают следующим образом:- КПГ-1 (CNG-1) — металлический;- КПГ-2 (CNG-2) — металлический лейнер, армированный непрерывными волокнами, пропитанными смолой (кольцевая обмотка);- КПГ-3 (CNG-3) — металлический лейнер, армированный непрерывными волокнами, пропитанными смолой (полная обмотка);

— КПГ-4 (CNG-4) — неметаллический лейнер, армированный непрерывными волокнами, пропитанными смолой (полностью композиционный).Примечание — Баллоны, изготовленные в соответствии с ИСO 9809-1, ИСO 9809-2, ИСO 9809-3 и ИСO 7866, допускается использовать при условии, что их конструкция соответствует дополнительным требованиям, определенным в настоящем стандарте.

9.5 Наполнительные (сливные) колонки

9.5.1    При эксплуатации наполнительных (сливных) колонок следует выполнять требования раздела 5.

9.5.2    Наполнительные (сливные) колонки должны использоваться при наполнении (сливе) автомобильных цистерн.

—    проверка комплектности вспомогательного оборудования (соединительные рукава, противооткатные башмаки, заземляющие устройства);

—    контроль показаний манометров;

—    проверка технического состояния соединительных рукавов в соответствии с 9.4.7—9.4.9;

—    проверка подключения заземления к корпусу колонки;

—    внешний осмотр колонки, газопроводов обвязки и КИП с целью выявления неисправностей и утечек СУГ.

9.5.4    При техническом обслуживании наполнительных колонок не реже одного раза в месяц должна выполняться проверка герметичности соединений арматуры и газопроводов.

9.5.5    Сроки проведения и виды работ при текущем и капитальном ремонтах элементов наполнительных колонок должны соответствовать срокам, приведенным в 9.4.

9.6.1    При эксплуатации заправочных колонок следует выполнять требования раздела 5.

Заправочные колонки следует использовать на ГНС, ГНП, АГЗС для заправки газобаллонных автомобилей.

Перед заправкой баллонов, установленных на газобаллонных автомобилях, должна быть проведена проверка наличия на них отличительной окраски, надписей, паспорта-таблички.

—    товарный знак предприятия-изготовителя;

—    номер баллона (заводской);

—    фактическая масса, кг, порожнего баллона в соответствии техническими условиями на изготовление;

—    дата (месяц, год) изготовления и год следующего технического освидетельствования;

—    рабочее давление P, МПа;

—    пробное гидравлическое давление Рпр, МПа;

—    вместимость баллона, л, в соответствии техническими условиями на изготовление;

—    номер технических условий на изготовление.

9.6.3    Срок освидетельствования автомобильных баллонов — один раз в два года.

—    не допускать заполнения баллонов более указанного значения (вместимость полезная, л), выбитого на паспорте-табличке баллона;

—    контролировать герметичность присоединения заправочной струбцины к вентилю баллона;

—    не допускать нахождение людей в заправляемом автомобиле;

—    не допускать заправку автомобилей при наличии в них опасных грузов классов 1—9.

—    проверка комплектности вспомогательного оборудования (заземляющие устройства);

—    внешний осмотр заправочной колонки, газопроводов обвязки и КИП с целью выявления неисправностей и утечек СУГ;

—    проверка технического состояния соединительных рукавов, струбцин;

—    проверка подключения заземления к корпусу колонки.

9.6.6    При техническом обслуживании заправочных колонок не реже одного раза в месяц должна выполняться проверка герметичности соединений арматуры и газопроводов.

—    смазка зажимного механизма струбцины;

—    затяжка болтовых и резьбовых соединений.

—    замена уплотнителей;

—    замена соединительных рукавов;

—    замена болтов крепления колонки (при необходимости).

9.6.9    Капитальный ремонт и замена комплектующих изделий заправочных колонок должны проводиться в специализированной организации.

2 Нормативные ссылки

1997* Краски и лаки. Определение толщины пленкиISO 2808:1997, Paints and varnishes — Determination of film thickness_______________* Действует ИСО 2808:2007.ИСO 4624:2002 Краски и лаки. Определение адгезии методом отрываISO 4624:2002, Paints and varnishes — Pull-off test for adhesion.ИСO 6506-1:1999* Материалы металлические.

2005 Газовые баллоны. Предупредительные этикеткиISO 7225, Gas cylinders — Precautionary labelsИСO 7866:1999 Баллоны газовые. Газовые баллоны из алюминиевого сплава бесшовные многократного использования. Расчет, конструирование и испытаниеISO 7866:1999, Gas cylinders — Refillable seamless aluminium alloy gas cylinders — Design, construction and testing

2000, Gas cylinders — Refillable seamless steel gas cylinders — Design, construction and testing — Part 2: Quenched and tempered steel cylinders with tensile strength greater than or equal to 1100 MPaИСO 9809-3:2000 Баллоны газовые. Бесшовные стальные газовые баллоны многоразового использования. Проектирование, конструирование и испытание. Часть 3.

1997, Fibre-reinforced plastic composites — Determination of apparent interlaminar shear strength by short-beam methodAСТМ Д522-93а* Стандартный метод испытания присоединенных органических покрытий на изгиб вокруг оправкиASTM D522-93a, Standard Test Methods for Mandrel Bend Test of Attached Organic Coatings_______________* Действует АСТМ Д522-93а(2007).

AСТМ Д1308-87(1998)* Стандартный метод испытания на воздействие бытовых химикатов на прозрачные и пигментированные органические покрытияASTM D1308-87(1998), Standard Test Method for Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes_______________* Действует АСТМ Д1308-02(2007).AСТМ Д2794-93(1999)е1* Стандартный метод испытания на стойкость органических покрытий к воздействию быстрой деформации (удару)ASTM D2794-93(1999)е1, Standard Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact)_______________* Действует АСТМ Д2794-93(2004).

AСТМ Д3170-87(1996)e1* Стандартный метод испытания покрытий на сопротивление скалываниюASTM D3170-87(1996)e1, Standard Test Method for Chipping Resistance of Coatings_______________* Действует AСТМ Д3170-03(2007).AСТМ Д3418-99* Стандартный метод испытания для температур перехода полимеров посредством дифференциальной сканирующей калориметрииASTM D3418-99, Standard Test Method for Transition Temperatures of Polymers by Differential Scanning Calorimetry_______________* Действует АСТМ Д3418-08.

AСТM Ж53-93* Стандарт на аппаратуру воздействия светом и водой (флуоресцентные ультрафиолетовые лучи — конденсация) на материалы с неметаллическими свойствамиASTM G53-93, Standard Practice for Operating Light and Water-Exposure Apparatus (Fluorescent UV — Condensation Type) for Exposure of Nonmetallic Materials_______________* Заменен на AСТM Ж154-06.

NACE TM0177-96* Лабораторные испытания металлов на сопротивление к сульфидному растрескиванию под напряжением и коррозионному растрескиванию под напряжением в НS-содержащих средахNACE TM0177-96, Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulfide Stress Cracking and Stress Corrosion Cracking in HS Environments_______________* Действует NASE TM0177-05.

3 Термины и определения

3.1 уполномоченный инспекционный орган (authorized inspection authority): Компетентный инспекционный орган, утвержденный или признанный официальным органом в стране потребителя, для наблюдения за изготовлением и испытанием баллонов.Примечание — В Российской Федерации таким органом является Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору — Ростехнадзор.

3.2 автофреттирование (auto-frettage): Технологическая операция нагружения давлением, используемая при изготовлении композиционных баллонов с металлическим лейнером, которое растягивает лейнер за предел текучести его материала для создания постоянной пластической деформации.Примечание — Результатом этого являются сжимающие напряжения в лейнере и растягивающие напряжения в волокнах при нулевом внутреннем давлении.

3.3 давление автофреттирования (auto-frettage pressure): Давление внутри баллона с оболочкой, при котором устанавливается необходимое распределение напряжений между лейнером и оболочкой.

3.4 партия композиционных баллонов (batch composite cylinders): Группа композиционных баллонов из не более чем 200 баллонов плюс баллоны для разрушающего испытания или, если больше, то баллоны, изготовленные последовательно за одну смену, из лейнеров одних размера, конструкции, материалов и технологии изготовления.

3.5 партия металлических баллонов/лейнеров (batch of metal cylinders/liners): Группа металлических баллонов/лейнеров из не более чем 200 баллонов/лейнеров плюс баллоны/лейнеры для разрушающего испытания или, если больше, то металлические баллоны/лейнеры, изготовленные последовательно за одну смену и имеющие одни и те же номинальный диаметр, толщину стенки, конструкцию, материал, технологию изготовления, оборудование для изготовления и режимы термообработки.

3.6 партия неметаллических лейнеров (batch of non-metallic liners): Группа неметаллических лейнеров из не более чем 200 лейнеров плюс лейнеры для разрушающего испытания или, если больше, то неметаллические лейнеры, изготовленные последовательно за одну смену и имеющие одни и те же номинальный диаметр, толщину стенки, конструкцию, материал и технологию изготовления.

3.7 разрушающее давление (burst pressure): Наибольшее давление, достигаемое в баллоне или лейнере при испытании на разрушение.

3.8 композиционный баллон (composite cylinder): Баллон, выполненный из непрерывных волокон, пропитанных смолой и намотанных на поверхность металлического или неметаллического лейнера.Примечание — Композиционные баллоны с неметаллическими лейнерами называют полностью композиционными баллонами, с металлическими лейнерами — металлокомпозиционными.

3.9 намотка с контролируемым натяжением (controlled tension winding): Технологическая операция, используемая при изготовлении композиционных баллонов с кольцевой обмоткой металлических лейнеров, в результате которой сжимающие напряжения в лейнере и растягивающие напряжения в оболочке при нулевом внутреннем давлении создаются намоткой армирующих волокон при достаточно высоком натяжении.

3.10 давление наполнения (filling pressure): Давление, до которого баллон наполнен.

3.11 готовые баллоны (finished cylinders): Завершенные баллоны, готовые к использованию, типичные для нормального изготовления, имеющие идентификационные знаки и наружное покрытие, указанное изготовителем.

3.12 баллон с полной обмоткой (fully-wrapped cylinder): Баллон с оболочкой, имеющий армирование волокнами по окружности и в направлении оси баллона.

3.13 температура газа (gas temperature): Температура газа в баллоне.

3.14 баллон с кольцевой обмоткой (hoop-wrapped cylinder): Баллон с оболочкой, имеющий армирование волокнами в основном по окружности на цилиндрической части лейнера так, что волокна не несут какой-либо значительной нагрузки в направлении оси баллона.

3.15 лейнер (liner): Внутренняя газонепроницаемая оболочка баллона, на которую наматывают армирующие волокна для достижения необходимой прочности.Примечание — В настоящем стандарте представлены лейнеры двух типов: металлические лейнеры, которые предназначены разделять нагрузку с армирующими волокнами, и неметаллические лейнеры, которые не несут нагрузки.

3.16 изготовитель (manufacturer): Лицо или организация, ответственная за проектирование, изготовление и испытание баллонов.

3.18* оболочка (over-wrap): Система армирующих волокон со смолой, нанесенная на лейнер.__________________

* Нумерация соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

3.19 предварительное напряжение (prestress): Результат применения автофреттирования или намотки с контролируемым натяжением.

3.20 срок службы (service life): Срок в годах, в течение которого баллоны можно безопасно использовать в соответствии со стандартными условиями эксплуатации.

3.21 установившееся давление (settled pressure): Давление газа, при котором достигается заданная установившаяся температура.

3.22 установившаяся температура (settled temperature): Однородная температура газа после исчезновения какого-либо изменения ее значений, вызванного наполнением.

3.23 испытательное давление (test pressure): Требуемое давление, применяемое при испытании.

3.24 рабочее давление (working pressure): Установившееся давление 20 МПа при однородной температуре 15 °С.

4 Условия эксплуатации

4.1.1 Стандартные условия эксплуатацииСтандартные условия эксплуатации, установленные в настоящем разделе, являются основой для проектирования, изготовления, контроля, испытания и приемки баллонов, которые должны быть установлены на транспортные средства для хранения и использования природного газа в качестве моторного топлива при температуре окружающей среды.

a) изготовителей баллонов;

b) потребителей баллонов;

c) проектировщиков и монтажников, ответственных за установку баллонов;

d) проектировщиков и владельцев оборудования, используемого для заправки баллонов;

e) поставщиков природного газа;

f) инспекционных органов, имеющих полномочия для контроля за эксплуатацией баллонов.

4.1.3 Срок службыСрок службы, в течение которого эксплуатация баллонов является безопасной, должен быть установлен изготовителем на основании использования баллонов в условиях эксплуатации, определенных настоящим стандартом. Срок службы должен быть не более 20 лет.Для металлических баллонов и баллонов с металлическим лейнером срок службы должен определяться по развитию усталостных трещин при циклических испытаниях.

Ультразвуковой или эквивалентный ему неразрушающий контроль каждого баллона и лейнера должен обеспечивать отсутствие дефектов, которые превышают максимальный допустимый размер. Этот подход позволяет оптимизировать проектирование и изготовление облегченных баллонов для использования природного газа в транспортных средствах.

a) установившемся давлении 20 МПа при установившейся температуре 15 °С;

b) максимальном давлении 26 МПа независимо от условий наполнения или температуры.

Баллоны должны выдерживать наполнение при установившемся давлении 20 МПа и установившейся температуре газа 15 °С не менее 1000 раз в течение одного года эксплуатации.

Читать далее:  Как проверить газовый счетчик без снятия в домашних условиях

a) установившуюся температуру газа в баллонах, которая может изменяться от минус 40 °С до плюс 65 °С;

b) температуры, возникающие при наполнении и выпуске газа, которые могут изменяться вне пределов, указанных в 4.4.1а).

a) температуру материалов баллона от минус 40 °С до плюс 82 °С;

b) температура выше 65 °С должна быть достаточно локальной или кратковременной, чтобы температура газа в баллоне не превышала 65 °С, за исключением условий 4.4.1 b).

4.5 Состав газа

4.5.1 Общие положенияКонструкция баллонов должна быть пригодна для наполнения природным газом, соответствующим требованиям к сухому или влажному газу, как указано ниже. Метанол и/или гликоль не должны быть специально добавлены к природному газу.

4.5.2 Сухой газКонцентрация паров воды в сухом газе — не более 32 мг/м (температура точки росы — минус 9 °С при давлении 20 МПа).Состав сухого газа, не более:сероводород и другие растворимые сульфиды — 23 мг/м;кислород — 1% (объемная доля);водород (для баллонов из стали с пределом прочности более 950 МПа) — 2% (объемная доля).

4.5.3 Влажный газКонцентрация паров воды во влажном газе — более 32 мг/м.Состав влажного газа, не более:сероводород и другие растворимые сульфиды — 23 мг/м;кислород — 1% (объемная доля);углекислый газ — 4% (объемная доля);водород — 0,1% (объемная доля).

a) воды — в результате периодического погружения или брызг от дорожного полотна;

b) соли — при работе транспортного средства вблизи океана или в местах, где соль используют для растапливания льда;

c) ультрафиолетовой радиации — от солнечного света;

d) ударов гравия;

e) растворителей, кислот, щелочей, минеральных удобрений;

f) автомобильных жидкостей, включая бензин, рабочие жидкости, аккумуляторную кислоту, гликоль и масла;

g) отработавших газов.

Приложение ДА (справочное). Постановка на производство и сертификация

Оценку соответствия проводят в соответствии с национальными правилами страны — потребителя баллонов.Для проверки соответствия настоящему стандарту баллоны должны быть подвергнуты приемочным испытаниям в соответствии с 5.2, контролю и испытаниям — в соответствии с разделом 6, 7, 8 или 9.Методы испытаний подробно описаны в приложениях А и В. Пример приемлемых процедур приемки, постановки на производство и сертификации баллонов приведен в приложении С и дополнительном приложении ДА.

a) согласование документации на баллоны, включая предоставление документации инспектору, как подробно указано в 5.2.2;

b) испытания опытного образца под наблюдением инспектора. Материал, конструкция, изготовление и испытания баллона должны соответствовать условиям его эксплуатации и требованиям к испытаниям опытного образца, указанным в 6.5, 7.5, 8.5 и 9.5 для конкретной конструкции баллона.

a) информацию об эксплуатации в соответствии с 5.2.3;

b) проектные данные в соответствии с 5.2.4;

c) данные об изготовлении в соответствии с 5.2.5;

d) систему качества в соответствии с 5.2.6;

e) характеристики разрушений и размеры дефектов для неразрушающего контроля в соответствии с 5.2.7;

f) ведомость технического проекта в соответствии с 5.2.8;

g) дополнительные подтверждающие данные в соответствии с 5.2.9.

a) сведения о пригодности конструкции баллона для эксплуатации в условиях, указанных в разделе 4;

b) срок службы;

c) требования к минимальным испытаниям и проверке в процессе эксплуатации;

d) технические условия для предохранительных устройств от повышения давления и термоизоляции;

e) технические условия для опорных приспособлений, защитных покрытий и других требующихся, но непредставленных устройств;

f) описание конструкции баллона;

g) любую другую информацию и указания, необходимые для обеспечения безопасной эксплуатации и проверки баллона.

5.2.4 Проектные данные

a) наименование и обозначение, дату утверждения, номера и даты введения изменений;

b) ссылку на настоящий стандарт и тип баллона;

c) размеры с допусками, включая данные о формах днищ с минимальной толщиной стенки и о горловинах;

d) массу баллонов с допуском;

e) технические характеристики материалов с минимальными параметрами механических и химических свойств или пределами допусков; для металлических баллонов и металлических лейнеров — с установленными пределами твердости;

f) другие данные, такие как пределы давления автофреттирования, минимальное испытательное давление, узлы системы противопожарной защиты, наружное защитное покрытие.

5.2.4.2 Отчет о расчете напряженийДолжен быть выполнен расчет напряжений методом конечных элементов или другим методом.Должна быть составлена таблица с вычисленными значениями напряжения.

5.2.4.3 Данные о свойствах материаловДолжно быть представлено подробное описание материалов и допусков на свойства материалов, используемых в конструкции. Должны быть также представлены данные об испытаниях, характеризующих механические свойства и пригодность материалов для эксплуатации в условиях, указанных в разделе 4.

5.2.4.4 Противопожарная защитаДолжно быть представлено описание предохранительных устройств от повышения давления и термоизоляции, которые будут защищать баллон от внезапного разрушения в условиях пожара, указанных в А.15. Данные об испытаниях должны подтверждать эффективность установленной системы противопожарной защиты.

5.2.5 Данные об изготовленииДолжна быть представлена подробная информация обо всех технологических процессах изготовления, неразрушающем контроле и производственных испытаниях баллонов.Должны быть установлены допуски для всех производственных процессов, таких как термообработка, формовка днищ, пропорции компонентов смолы, натяжение и скорость намотки волокна с контролируемым натяжением, время и температура отверждения и автофреттирования.

5.2.6 Система управления качествомИзготовитель должен определить методы и процедуры управления качеством в соответствии с системой менеджмента качества, приемлемой для инспектора. Эти методы и процедуры должны отвечать требованиям промышленной безопасности и соответствующим правилам страны — потребителя баллонов.

5.2.7 Характеристики разрушения и размер дефекта для неразрушающего контроляИзготовитель должен установить максимально допустимый размер дефекта для неразрушающего контроля, который обеспечит «утечку до разрушения» и предотвратит повреждение баллона во время срока службы из-за усталости.Максимально допустимый размер дефекта должен быть установлен методом, пригодным для данной конструкции баллона. Пример пригодного метода приведен в приложении D.

5.2.8 Ведомость технического проектаПеречень документов, предоставляющих информацию, как требуется в 5.2.2, должен быть указан в ведомости технического проекта для каждой конструкции баллона. Должны быть указаны наименование, обозначение, номера изменений с датами введения для каждого документа. Все документы должны быть подписаны разработчиком.

5.2.9 Дополнительные подтверждающие данныеДолжны быть представлены дополнительные данные, которые подтверждают возможность применения предложенного материала или конкретной конструкции баллона, если они применялись ранее в других условиях эксплуатации.

Если результаты приемочных испытаний в соответствии с 5.2 (согласование документации) и испытаний опытного образца в соответствии с 6.5, 7.5, 8.5 или 9.5 (для конкретной конструкции баллона) удовлетворительные, то изготовителем и инспектором должен быть составлен и подписан акт приемочных испытаний.

Приложение С(справочное)

С.1 Общие положенияСертификацию изготовителя, приемку типа баллона и проверку системы управления качеством проводят официальные органы или независимый инспекционный орган, утвержденный и назначенный официальным органом. Настоящее приложение описывает процессы, включенные в такие процедуры. Инспекционный орган может быть из другой страны, а независимых инспекционных органов может быть больше одного.

— проводит сам или поручает провести независимому инспекционному органу проверку изготовителя на месте, в том числе оборудование и систему менеджмента качества. Это включает в себя наблюдение за изготовлением, испытаниями, контролем качества и проводится для подтверждения того, что завод, оборудование, персонал и система менеджмента качества соответствуют требованиям изготовления баллонов согласно настоящему стандарту;

С.3 Приемка типа баллона

С.3.1 После поступления заявки о приемке типа баллона официальный орган или независимый инспекционный орган:- изучает техническую документацию для проверки того, что баллон изготовлен в соответствии с технической документацией и что конструкция соответствует требованиям настоящего стандарта;- согласовывает с заявителем оборудование для проведения контроля и испытаний;

С.3.2 Если тип баллона соответствует требованиям настоящего стандарта, то официальный орган выдает заявителю акт приемочных испытаний. Акт приемочных испытаний содержит название и адрес изготовителя, результаты и выводы проверки, необходимые данные для идентификации принятых баллонов. Перечень основной технической документации прилагается к акту приемочных испытаний, копии хранятся у официального органа и изготовителя.Идентификационный знак или номер, который наносится на баллон, определяют для каждого изготовителя.

С.3.3 Если изготовителю отказывают в приемке баллона согласно настоящему стандарту, то официальный орган предоставляет подробное описание причины для отклонения в письменном виде.

С.3.4 Изготовитель обязан информировать официальный орган, который выдал акт приемочных испытаний баллона, обо всех изменениях в принятом оборудовании или технологии изготовления. Если такие изменения влияют на соответствие баллона первоначальной приемке, то должна быть проведена дополнительная приемка, которую выдают в виде поправки к первоначальному акту приемочных испытаний баллона.

С.3.5 По запросу каждый официальный орган предоставляет любому другому органу соответствующую информацию, которая касается любого баллона, принятого согласно настоящему стандарту, а также принятых изменений и отозванных актов приемочных испытаний.

С.4 Отчеты и сертификаты

С.4.1 Общие положенияИзготовитель баллонов хранит акт приемочных испытаний и комплект технической документации. Эта документация должна соответствовать требованиям настоящего приложения, должна быть подписана уполномоченным представителем изготовителя и хранится не менее 15 лет или в течение срока службы баллона.По требованию изготовитель баллонов предоставляет потребителю баллонов информацию не меньше, чем представлено в форме 1 приложения Е.

9 Требования к композиционным баллонам типа КПГ-4 (CNG-4)

Настоящий стандарт не предоставляет расчетные формулы и не указывает допустимые напряжения или деформации, но требует, чтобы соответствие конструкции было установлено соответствующими расчетами и подтверждено испытаниями. Баллоны должны выдерживать испытания материалов, приемочные испытания опытных образцов, квалификационные и приемо-сдаточные испытания партии, определенные настоящим стандартом.

6.2 Материалы

6.2.1 Общие требованияИспользуемые материалы должны быть применимы для условий эксплуатации, указанных в разделе 4. Материалы конструкции должны быть совместимы.

6.2.2 Контроль химического состава

a) содержанием углерода, марганца, алюминия и кремния во всех случаях;

b) содержанием хрома, никеля, молибдена, бора и ванадия и других специально добавляемых легирующих элементов.Содержание серы и фосфора по результатам анализа плавки не должно превышать значений, указанных в таблице 1.Таблица 1 — Максимальное содержание серы и фосфора

Предел прочности, МПа

{amp}lt;950

950

Содержание, %, не более

Серы

0,020

0,010

Фосфора

0,020

0,020

Серы и фосфора

0,030

0,025

6.2.2.2 АлюминийАлюминиевые сплавы можно использовать для изготовления баллонов, если они соответствуют всем требованиям настоящего стандарта и содержат свинца и висмута не более 0,003%.Примечание — Перечень зарегистрированных сплавов находится в Алюминиевой ассоциации и называется «Регистрационные данные о международных обозначениях сплавов и пределах химического состава для ковкого алюминия и сплавов ковкого алюминия».

6.3.1 Испытательное давлениеИспытательное давление, используемое при изготовлении, должно быть не менее 30 МПа (в 1,5 раза больше рабочего давления).

6.3.2 Разрушающее давлениеДействительное разрушающее давление должно быть не менее 45 МПа.Примечание — Для Российской Федерации действительное разрушающее давление — не менее 2,4 48 МПа (где — рабочее давление, МПа; 2,4 — коэффициент запаса прочности баллона для Российской Федерации).

6.3.3 Расчет напряженийНапряжения в баллоне должны быть рассчитаны по рабочему давлению 20 МПа, испытательному давлению и расчетному разрушающему давлению. Расчеты производят для определения минимальной расчетной толщины стенки.

6.3.4 Максимальный размер дефектаДолжен быть определен максимально допустимый размер дефекта в любом месте металлического баллона таким образом, чтобы баллон соответствовал требованиям циклического испытания давлением и «утечки до разрушения».Допустимый размер дефекта для неразрушающего контроля должен быть определен соответствующим методом, например, как указано в приложении D.

6.3.5 Горловины баллоновБаллоны могут иметь одну или две горловины, расположенные в днищах. Осевая линия отверстий горловин должна совпадать с продольной осью баллона.

6.3.6 Противопожарная защитаКонструкция баллона должна быть защищена предохранительными устройствами от повышения давления. Баллон, его материалы, предохранительные устройства и любой дополнительный изоляционный или защитный материал должны быть разработаны в комплексе так, чтобы обеспечить необходимую безопасность при пожаре в условиях, указанных в А.15.

6.3.7 ПриспособленияЕсли предусмотрено кольцо горловины, башмак или другое приспособление для опоры, то оно должно быть изготовлено из материала, совместимого с материалом баллона, и должно быть надежно присоединено любым способом, кроме сварки и пайки твердым или мягким припоем.

6.4.1 Формовка днищПеред выполнением формовки днищ каждая заготовка баллона должна пройти контроль толщины стенки и качества обработки поверхности.Не допускается формовка глухих днищ при использовании трубной заготовки из алюминиевых сплавов.Днища стальных баллонов после формовки должны быть проверены неразрушающим методом контроля.В процессе формовки днищ металл добавляться не должен.

6.4.2 ТермообработкаПосле формовки днищ и горловин баллоны подвергают термообработке до твердости, определенной для данной конструкции. Локальная термообработка не допускается.

6.4.3 Резьба горловиныРезьба должна быть выполнена чисто и ровно без нарушений сплошности поверхности и должна отвечать требованиям соответствующего стандарта.

a) металлическое защитное покрытие (например, металлизация напылением алюминия, анодирование);

b) органическое защитное покрытие (например, краска); если покрытие является частью конструкции, то оно должно соответствовать требованиям, указанным в А.9;

c) защитное покрытие, стойкое к химикатам, указанным в А.14.Любые покрытия, наносимые на баллоны, должны быть такими, чтобы процесс их нанесения не оказывал отрицательного влияния на механические свойства баллона. Покрытие не должно препятствовать последующему контролю в процессе эксплуатации. Изготовитель должен предоставить инструкцию по обработке покрытия во время такого контроля для сохранения целостности баллона.

6.5.1 Общие требованияИспытание опытного образца должно быть проведено для каждой новой конструкции на готовых баллонах, которые представляют опытное производство и имеют идентификационные знаки. Образцы баллонов следует выбирать и испытывать, как указано в 6.5.2, под наблюдением инспектора. Если испытаниям подвергают больше баллонов, чем требует настоящий стандарт, то все результаты испытаний должны быть документированы.

6.5.2 Испытания опытного образца

6.5.2.1 Требуемые испытанияИнспектор должен выбрать баллоны для испытаний и присутствовать при следующих приемочных испытаниях:- указанных в 6.5.2.2 или 6.5.2.3 (испытания материала), на одном баллоне;- указанных в 6.5.2.4 (испытание гидравлическим давлением на разрушение), на трех баллонах;- указанных в 6.5.2.

5 (циклическое испытание давлением при температуре окружающей среды), на двух баллонах;- указанных в 6.5.2.6 (испытание на «утечку до разрушения»), на трех баллонах;- указанных в 6.5.2.7 (испытание на огнестойкость), на одном или двух баллонах;- указанных в 6.5.2.8 (испытание на прострел), на одном баллоне.

a) испытание на растяжениеСвойства стали готового баллона должны быть определены по А.1 и должны соответствовать указанным в А.1 требованиям;

b) испытание на ударный изгибУдарная вязкость стали готового баллона должна быть определена по А.2 и должна соответствовать указанным в А.2 требованиям;

c) испытание на стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжениемЕсли предел прочности стали более 950 МПа, то сталь готового баллона должна быть испытана на стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением по А.3 и должна соответствовать указанным в А.3 требованиям.

a) испытание на растяжениеСвойства алюминиевого сплава готового баллона должны быть определены по А.1 и должны соответствовать указанным в А.1 требованиям;

b) испытания на межкристаллитную коррозиюАлюминиевые сплавы должны соответствовать требованиям испытаний на межкристаллитную коррозию, выполненных по А.4;

c) испытания на стойкость к трещинообразованию при постоянной нагрузкеАлюминиевые сплавы должны соответствовать требованиям испытаний на стойкость к трещинообразованию при постоянной нагрузке, выполненных по А.5.

6.5.2.4 Испытание гидравлическим давлением на разрушениеТри баллона должны быть подвергнуты гидравлическому давлению до разрушения в соответствии с А.12. Разрушающее давление баллона должно превышать минимальное разрушающее давление, рассчитанное по напряжениям для данной конструкции, и должно быть не менее 45 МПа.Примечание — Для Российской Федерации разрушающее давление баллона — не менее 48 МПа.

6.5.2.5 Циклическое испытание давлением при температуре окружающей средыДва баллона должны быть подвергнуты циклическому испытанию давлением при температуре окружающей среды в соответствии с А.13 до разрушения или не менее 45000 циклов.Баллоны должны выдерживать без разрушения не менее 1000 циклов (где — установленный срок службы, годы).

Баллоны, выдержавшие более 1000 циклов, должны давать утечку, но не разрыв. Баллоны, которые не разрушились в течение 45000 циклов, должны быть разрушены путем продолжения циклического испытания давлением или путем повышения гидравлического давления. Число циклов до разрушения и место разрушения должны быть документированы.

6.5.2.6 Испытание на «утечку до разрушения»Испытание на «утечку до разрушения» должно быть проведено по А.6 и должно соответствовать указанным в А.6 требованиям.

6.5.2.7 Испытание на огнестойкостьОдин или два баллона должны быть испытаны по А.15 и должны соответствовать указанным в А.15 требованиям.

6.5.2.8 Испытание на прострелОдин баллон должен быть испытан по А.16 и должен соответствовать указанным в А.16 требованиям.

6.5.3 Изменение конструкцииИзменение конструкции — это любое изменение в выборе конструкционных материалов или изменение размеров.При незначительных изменениях конструкции допускается проводить испытания по сокращенной программе. Изменения конструкции, представленные в таблице 2, требуют только проведения испытаний опытного образца, как указано в таблице.Таблица 2 — Виды испытаний при изменении конструкции баллонов типа КПГ-1 (CNG-1)

Изменение конструкции

Вид испытания

Разрушение гидравлическим давлением

Циклическое изменение давления при температуре окружающей среды

Утечка до разрушения

Огнестойкость

Прострел

Раздел настоящего стандарта

А.12

А.13

А.6

А.15

А.16

Материал металлического баллона

Изменение диаметра 20%

Изменение диаметра {amp}gt;20%

Изменение длины 50%

Изменение длины {amp}gt;50%

Изменение рабочего давления {amp}lt;20%

Форма днища

Размер отверстия

Изменение в технологии

Предохранительное устройство

Испытание требуется только при увеличении длины.

Только при изменении толщины стенки пропорционально изменению диаметра и/или давления.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
ManRem
Adblock
detector